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La metalurgia de las fundiciones muestra que si la velocidad de enfriamiento durante la solidificación se incrementa, existe una tendencia a la precipitación de carburos (acoquillado), cuya dureza le confiere al material buena resistencia a la abrasión. La velocidad de enfriamiento puede controlarse mediante el uso de enfriadores ubicados estratégicamente en el molde de colada. Además, la microestructura obtenida no requiere tratamiento térmico posterior y el proceso de colada permite la obtención de geometrías complejas, lo cual resulta en un costo de fabricación muy competitivo. Si bien la presencia de carburos es beneficiosa para mejorar la resistencia al desgaste, promueve una disminución de la resistencia al impacto. Esta característica resulta de importancia en aquellas aplicaciones que combinan solicitaciones de impacto y desgaste. En el presente trabajo se obtuvieron microestructuras parcialmente acoquilladas mediante el uso de un enfriador en un cuerpo de prueba. El material obtenido fue evaluado al impacto y al desgaste por abrasión. Además, se realizó el análisis microestructural, el relevamiento de los perfiles de dureza y porcentaje de carburos en función de la distancia al enfriador y la caracterización de las superficies de fractura mediante microscopía electrónica de barrido. Si bien la resistencia al impacto de las de las aleaciones estudiadas resultó bajo como consecuencia de la presencia de carburos, se logra obtener valores de referencia. El contenido de carburos alcanzo el 70% en la aleación hipoeutéctica aleada con 0,5% de Cr y 0,5% de Mn. La profundidad del acoquillamiento, para una caída del 50% en el contenido de carburos, fue del orden de los 30 mm, resultando de interés para su aplicación en piezas de sacrificio, que pierden un gran volumen por desgaste

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