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El aumento en el consumo de los materiales plásticos trae aparejado un incremento en el volumen de los desperdicios provenientes de estos materiales. Este hecho combinado con la gran resistencia a la degradación y a los impactos biofísicos de su acumulación y/o disposición final representan un grave problema ambiental que requiere de inmediata atención. La degradación catalítica de los residuos plásticos se convierte en una alternativa que permite obtener una mezcla de hidrocarburos con valor comercial para la industria petroquímica o del petróleo. El uso de catalizadores con respecto a los ensayos puramente térmicos, permite la reducción de la temperatura de trabajo y genera productos en un rango de números de átomos carbono más acotado. En el presente trabajo se estudia el efecto del flujo de nitrógeno utilizado como gas de arrastre dentro del sistema reactor-catalizador sobre la distribución de productos líquidos, gaseosos y coque en el proceso de conversión de polietileno de baja densidad (LDPE) sobre zeolita Zn-ZSM-11. La caracterización fisicoquímica del catalizador se realizó por XRD, FTIR, AA y BET. La determinación de las propiedades ácidas se realizó por FTIR de piridina adsorbida. El polímero fue estudiado por TG y DSC. Los ensayos de degradación fueron realizados en un reactor tubular de vidrio a 500°C, presión atmosférica y flujo de N2 como gas portador. La relación másica polímero/zeolita fue igual a 2. Se realizaron ensayos con tres flujos de N2 (15, 25 y 45 ml/min). Los productos de reacción se analizaron por CG y CG-Masas. Los rendimientos obtenidos oscilaron entre 27 y 42 %p/p para los líquidos, entre 58 y 72 %p/p para los gases y 0.25 y 0.77 %p/p para el coque. Se observó que un flujo de gas portador intermedio (25 ml/min) favorece la generación de productos líquidos, mientras que los caudales extremos (15 y 45 ml/min) producen mayores porcentajes de productos gaseosos. Para bajos caudales (15 ml), esto podría adjudicarse al sobrecraqueo producido por el mayor tiempo de contacto entre polímero y catalizador. En el caso de flujos altos (45 ml), solo se favorecerían las reacciones de craqueo del polímero, no existiendo tiempo de contacto suficiente para las reacciones secundarias de formación de hidrocarburos aromáticos. La distribución de productos es muy similar en todos los casos, siendo favorecida la fracción de C3-C4 con porcentajes que oscilan entre 59 y 70 %p/p y la de hidrocarburos aromáticos con valores entre 53 y 77 %p/p.

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