Aleado mecánico en el sistema Cu-Zn-A

F. SESMA; J. ANDRADE GAMBOA; F. C. GENNARI; J. L. PELEGRINA

Malargue

Encuentro; 94 Reunión Nacional de Física (AFA),; 2010

AFA

En el presente trabajo se realizó la molienda mecánica buscando producir la aleación de com-posición Cu – 18,4 at%Zn – 13,7 at%Al. Se partió de limaduras de Cu y Zn, y de láminas de Al de 2 mm2 de área y 0,05 mm de espesor. Se exploraron distintos caminos de molienda, a saber:1- Se procesaron solo los elementos Cu y Zn, retirando material cada determinados lapsos para realizar difractogramas de rayos X (Figura 1). Esto permitió establecer las fases presentes y los parámetros de red, con lo que se detectó el fin de la evolución por molienda (Figura 2). A continua-ción se agregó el Al y se repitió el procedimiento anterior hasta llegar al producto final.2- Se procedió en forma similar a la del punto anterior, procesando primero el Cu y el Al, y agregando al final el Zn.3- Se molieron los tres elementos simultáneamente.4- Se molieron cantidades de Cu y de Zn para producir la fase en la aleación binaria (compo-sición equiatómica). Luego se agregaron cantidades de Cu y de Al para alcanzar la composición del ternario.Se utilizó un molino de baja energía Uni-Ball-Mill II que tiene una cámara cilíndrica de unos 20 cm de diámetro y 29 mm de altura. En ella se colocaron siete bolas de acero de 25 mm de diáme-tro y 10 g de material, resultando en una relación de masas bolas/polvo del orden de 47. El eje de rotación de la cámara es horizontal, y de esa manera las bolas caen sobre el material produciendo la fractura y la soldadura necesarias para el aleado. La atmósfera utilizada fue de Ar a una sobrepre-sión de 5 atmósferas. Se extrajeron 200 mg de material para realizar los difractogramas de rayos X entre 25° y 100° de 2, en pasos de 0,02° y 1 s de integración. Se utilizó grasa de vacío para adherir el polvo al portamuestras.El producto final en todos los casos consistió en una mezcla de fases: la y la cúbica de cara centrada que es rica en Cu, llamada . El camino de molienda que menos tiempo consumió fue el 3, dando en 80 horas un producto que no evoluciona y que tiene un 35% de fase . En los casos 1, 2 y 4 el producto final tenía una menor cantidad de fase . El camino más lento fue el 2.