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El moldeo por inyección es una forma de procesamiento muy utilizada. Su ventaja principal es que se pueden obtener piezas de geometría compleja en un solo paso de producción automatizado. La desventaja es que el complejo patrón de flujo dentro del molde resulta en una morfología variable y piezas mecánicamente anisótropas. Otro factor agravante es la presencia de líneas de soldadura (LS) que se forman cuando dos frentes de flujo separados se encuentran durante el moldeo y debilitan la resistencia mecánica de las piezas inyectadas. Los efectos adversos de las LS pueden minimizarse por medio de la optimización del diseño del molde y las condiciones de procesamiento. El objetivo primario de este proyecto fue determinar el efecto de las condiciones de procesamiento y las LS derivadas del mismo en las propiedades mecánicas de piezas plásticas inyectadas. Se realizaron simulaciones mediante el programa Moldex para encontrar las condiciones de partida de las corridas experimentales. Se moldearon piezas cambiando sistemáticamente 4 variables del proceso de inyección que se ha demostrado que son las más influyentes en el comportamiento mecánico. Se analizó la respuesta al impacto de las piezas a través de dos ensayos de impacto instrumentado: tracción uniaxial y dardo sobre disco. El comportamiento al impacto de las piezas inyectadas no fue sensible a los cambios en las variables de procesamiento, que generan piezas de buena calidad visual. En el ensayo de disco se generaron fracturas de diferente área en la línea de soldadura y el material en bulk que impiden que los valores de energía medidos sean comparables. Los resultados de impacto tracción coinciden con la tendencia obtenida en los ensayos de disco biaxiales donde la línea de soldadura presenta una resistencia mayor al impacto que el material en bulk. Probablemente se deba a la presencia de distintas microestructuras.