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Este caso surge en una empresa de alimento balanceado ubicada en Coronel Pringles, cuya operación se encuentra limitada por un diseño de procesos que no integra de manera adecuada la programación de la producción, la gestión de inventarios y la distribución. La planta dispone de una única línea de producción, lo que genera una gran rigidez en la planificación de lotes y provoca desajustes constantes entre la oferta disponible, ya sea en proceso o almacenada, y la demanda de alimentos a granel para bovinos, porcinos, avícolas y otras especies. En la práctica, la asignación de órdenes de producción se realiza siguiendo su orden de llegada, sin evaluar la compatibilidad de los productos, los volúmenes ni las prioridades. Esta forma de planificar conduce a que con frecuencia se produzcan corridas incompletas que generan capacidad ociosa o, en el extremo opuesto, corridas adicionales que incrementan los costos para cubrir excesos de demanda. A estas ineficiencias se añaden los frecuentes cambios de producto que deben realizarse en la línea, cambios que requieren largos tiempos de limpieza y preparación y que representan tiempos de set-up que no aportan a la producción efectiva, reduciendo así la productividad total del sistema.En lo que respecta a la distribución, la confección de rutas de despacho depende actualmente de la experiencia empírica del personal, ya que no existe una herramienta que permita integrar simultáneamente la localización geográfica de los clientes, la urgencia de los pedidos y la ventana de producción. Este procedimiento manual impide optimizar de manera conjunta la secuencia de fabricación, el llenado de silos y el armado de viajes, lo que deriva en un uso ineficiente de la flota propia y de los camiones contratados. En consecuencia, la empresa experimenta demoras recurrentes, costos logísticos elevados, baja eficiencia productiva y limitaciones en el nivel de servicio ofrecido a los clientes.

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