Evaluación de los parámetros de soldadura por resistencia en barras utilizadas en la industria de la construcción

V. DE LA CONCEPCIÓN; H. G. SVOBODA; M. J. CASTILLO; C. MARCONI; C. CONSIGLI

Copiapó

Congreso; 17° Congreso Internacional de Metalurgia y Materiales CONAMET-SAM; 2017

Universidad de Atacama

El hormigón armado es el material utilizado por excelencia en la industria de la construcción, debido al trabajo que conjuntamente realizan el hormigón y las armaduras, el cual es determinado por la combinación ventajosa de las propiedades físico-químicas de estos materiales. Particularmente, para la fabricación de mallas o estructuras TRILOGIC, se utilizan productos especificados por la norma IRAM-IAS U500 26[1]. Estas mallas de acero son en general electrosoldadas a través del proceso de soldadura por proyección (PW; Projection Welding), el cual es una variante de los procesos de soldadura por resistencia (RW; Resistance Welding) [2]. Los parámetros operativos involucrados en este tipo de procesos son diversos, y afectan de manera directa la evolución microestructural de la junta soldada y, de este modo, las propiedades mecánicas y la calidad de dichas uniones pueden resultar afectadas. En este sentido, la disponibilidad de información sobre el efecto de dichas variables resulta sumamente necesaria.El objetivo de este trabajo es estudiar la influencia de los parámetros involucrados en la soldadura PW, entre ellos, la corriente, el tiempo de soldadura y la fuerza aplicada, sobre las propiedades mecánicas y microestructura de las uniones de mallas electrosoldadas realizadas sobre alambres nervurados de 8 mm de diámetro. Como material base se utilizaron barras ATR 500 N comerciales, de 8 mm de diámetro y 100 mm de longitud. Las uniones fueron efectuadas mediante el proceso de soldadura PW, utilizando electrodos planos de cobre refrigerados con agua con un caudal de 6 L/min. El diámetro de la cara activa de los electrodos fue de 15,8 mm. Se evaluó la influencia de la corriente de soldadura, utilizando tres niveles de corriente (4,5; 5,5 y 6,5 kA), el tiempo de soldadura (10, 20, 30 y 40 ciclos) y la fuerza aplicada (1350 y 2000 N). El tiempo de pre-soldadura fue de 50 ciclos y el de post-soldadura de 10 ciclos (Tabla 1).