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La soldadura por alta frecuencia (High Frecuency Induction Welding - HFIW) es un proceso en fase sólida, donde el calor es producido por una bobina de inducción que se ubica alrededor de la junta, a la que a su vez se le aplica una cierta carga axial para producir el forjado. Las temperaturas alcanzadas, el tiempo de permanencia y la carga aplicada son variables principales del proceso. En este sentido es escasa la información sistemática disponible sobre la influencia de estos parámetros sobre las características de las uniones soldadas. Este trabajo se encuentra enmarcado en un proyecto de estudio de la influencia de los parámetros de proceso sobre las características de las uniones soldadas por HFIW, presentándose los primeros resultados. El objetivo del mismo fue estudiar el efecto de la temperatura máxima alcanzada, el tiempo de permanencia y la carga aplicada sobre la generación de defectos, las características microestructurales y las propiedades mecánicas obtenidas en uniones soldadas de barras de acero al carbono. En el presente trabajo se utilizaron barras macizas de acero tipo AISI 1010 de 25 mm de diámetro y de 150 mm de longitud. Las mismas se soldaron sin emplear material de aporte y utilizando un horno de inducción GH Electrotermia de 12KW y una bobina de 60 mm de diámetro posicionada en la zona de la junta. La carga axial se aplicó a través de un cilindro neumático vinculado a una de las barras. La soldadura se realizó en atmósfera de Ar 95%-H25%, y la probeta se instrumentó con una termocupla ubicada a 1 mm de la junta a partir de la cual se adquirieron los ciclos térmicos de la soldadura. Las temperaturas máximas variaron entre 1160 y 1380 ºC, los tiempos de permanencia entre 1,5 y 7 min y las cargas aplicadas generaron tensiones de 5,1 y 11,5 MPa. Las probetas soldadas se cortaron longitudinalmente, y sobre uno de dichos cortes se realizó la caracterización microestructural y perfiles de microdureza. El otro corte longitudinal fue usado para un ensayo en flexión a fin de evaluar la integridad de la unión soldada. Se observó que mayores temperaturas y/o mayores cargas favorecen la formación de uniones soldadas con buena integridad, en coincidencia con un flujo plástico abundante en la zona de la unión. Asimismo, desde un punto de vista microestructural las uniones satisfactorias se presentaron libres de línea de óxidos en la zona de la interfase. Un flujo plástico excesivo puede llevar a la formación de fisuras circunferenciales. Se obtuvieron uniones satisfactorias con tiempos de soldadura cortos (1,5 min) con temperaturas elevadas (1380ºC) y bajas tensiones (5,1 MPa). Esto permitirá seguir avanzando en el estudio de la influencia de los parámetros del procedimiento, a fin de lograr una mejor comprensión de los fenómenos que tienen lugar junto con optimización de dicho procedimiento de soldadura.