Empleo de un catalizador estructurado en el reformado de etanol con vapor

C. GRASCHINSKY; E. D. BANÚS; G. T. BARONETTI; M. LABORDE; M. A. ULLA; N. E. AMADEO

Santa Fe

Congreso; XXIII Congreso Iberoamericano de Catálisis (XXIII CICAT).; 2012

El elevado interés en la producción de hidrógeno a partir de materias primas de origen renovable es creciente tanto por el agotamiento de los recursos fósiles como por la necesidad de reducir la emisión de gases efecto invernadero. El etanol presenta una serie de ventajas como materia prima, su alta densidad energética, su origen renovable y, además, el proceso global resulta ser neutro respecto a las emisiones de CO2 a la atmósfera. Existen muchos estudios que demuestran la posibilidad de obtener gas de síntesis a partir de reformado de etanol con vapor de agua [1,2]. Entre los catalizadores estudiados, con una hidrotalcita doble laminar de Ni-Mg-Al se obtuvieron resultados exitosos respecto a actividad y selectividad a H2 a escala laboratorio [2]. Para su implementación en planta piloto se fabricaron pellets de 1cm de largo, obteniéndose en los ensayos una buena performance. Sin embargo, cuando se sometió al catalizador a ciclos de prendido y apagado del reactor este mostró una importante caída de su resistencia mecánica. Como consecuencia se observó aumento de la caída de presión a lo largo del lecho catalítico [3], lo cual hace que estos catalizadores no sean aptos para aplicaciones industriales o en fuentes móviles. Las estructuras monolíticas pueden ser aplicadas para obtener reactores catalíticos con buena resistencia mecánica y estabilidad térmica, minimizando la pérdida de carga y evitando el bloqueo del reactor. En este trabajo se presenta un estudio comparativo, a escala laboratorio, entre la hidrotalcita doble laminar en polvo y esta misma aplicada sobre un monolito cerámico (catalizador estructurado).